Scegliere il giusto caricamento

Jul 15, 2023

Sono necessari molto tempo, riflessione e impegno per identificare una soluzione che ottimizzi le operazioni del terminal, spiega David Morrow

Immaginate di vedere un avviso che chiede ai musicisti di un'orchestra sinfonica di trovarsi in una sala da concerto in un determinato giorno e ora, pronti a suonare la Quinta Sinfonia di Beethoven. Certo, i singoli musicisti che hanno risposto avrebbero probabilmente il talento per suonare il pezzo e forse anche qualche esperienza passata nel farlo, ma l'esecuzione nel suo insieme sarebbe probabilmente sconnessa poiché i musicisti non avrebbero familiarità con il direttore d'orchestra o con gli altri artisti.

Il che ci porta a un altro esperimento mentale: ora prova ad allestire un terminale di stoccaggio nello stesso modo, selezionando semplicemente un gruppo di apparecchiature per sistemi di bracci di carico che probabilmente dovrebbero funzionare bene insieme, ma senza alcuna esperienza passata di farlo effettivamente. Il funzionamento di quell'attrezzatura sarebbe probabilmente più o meno lo stesso del suono di quell'orchestra messa insieme – stonato e disgiunto, anche se con un avvertimento importante: l'orchestra può sempre esercitarsi per migliorare, mentre un braccio di caricamento incompatibile Il sistema non ha alcuna possibilità di migliorare senza alcune importanti (e costose) modifiche progettuali.

In altre parole, proprio come l'orchestra, "l'armonia" è la chiave per la progettazione di successo di un sistema di bracci di carico. Tuttavia, raggiungere quella perfetta armonia, in cui tutti i componenti funzionano perfettamente in un sistema efficiente, facile da utilizzare e sicuro per l’utente, richiede molto tempo, due diligence e conoscenze native. Non si tratta semplicemente di scegliere un sistema di bracci di carico, ma di scegliere il sistema di bracci di carico "giusto".

Sebbene tutte le strutture che caricano e scaricano vagoni ferroviari e autocisterne (terminal di stoccaggio, impianti chimici, raffinerie, ecc.) svolgano la stessa funzione di base – facilitare l'arrivo, lo stoccaggio e la partenza di vari liquidi attraverso varie forme di trasporto – ognuna è unica nel suo genere. la sua progettazione e configurazione operativa. Ciò significa che quelli che sono veramente in grado di raggiungere e mantenere elevati livelli di efficienza, affidabilità, sicurezza e funzionamento ergonomico sono quelli che hanno manager che lavorano duramente per determinare il miglior sistema di bracci di carico da implementare.

Solo quando il responsabile del sito comprende appieno le peculiarità insite nelle sue operazioni di carico e scarico dei prodotti, sarà in grado di dotare il sito di un sistema che soddisfi tutte le esigenze specifiche dell'operazione. In generale, ci sono tre variabili che devono essere considerate prima di scegliere il sistema di bracci di carico che sarà progettato per il cantiere. Essi sono: il sito; il prodotto; e trasporti.

Per quanto riguarda il sito, è un luogo comune, ma è provato e vero: la "ubicazione, ubicazione, ubicazione" delle scaffalature di carico sarà il principale fattore determinante per il tipo di bracci di carico che potranno essere utilizzati, insieme con dove verranno posizionate tutte le attrezzature e strutture accessorie. Dopo aver determinato il numero di posizioni di carico, il progettista del sistema deve scegliere il punto migliore per le alzate, che costituiscono il fondamento del sistema. Se si devono utilizzare più bracci, tutti i montanti devono essere posizionati in modo tale da non interferire con il funzionamento degli altri bracci. I bracci devono essere posizionati in modo tale da potersi muovere su, sopra e attorno a qualsiasi possibile ostruzione, dai pali della luce, colonne di sostegno e linee elettriche a contatori, passerelle e gabbie di sicurezza, nonché adattarsi sotto un tetto se si tratta di un'applicazione coperta. I bracci di carico possono essere pesanti, quindi è necessario integrare nella progettazione del sistema anche un supporto strutturale adeguato, poiché i bracci non supportati in modo improprio sono difficili da spostare e potenzialmente pericolosi da maneggiare per l'operatore.

Per quanto riguarda il prodotto, il "menu" delle materie prime specifiche della struttura può comprendere un'ampia gamma di prodotti diversi, dalle acque reflue all'ammoniaca anidra, dal biodiesel all'acido solforico, tutti con caratteristiche di manipolazione diverse. I liquidi con viscosità simile all’acqua dovranno essere gestiti in modo diverso rispetto a quelli con la consistenza della melassa, mentre i liquidi pericolosi o corrosivi dovranno essere trasferiti attraverso apparecchiature compatibili con la loro natura volatile. Alcuni liquidi inoltre si addensano, cristallizzano o addirittura congelano al variare della temperatura ambiente, il che potrebbe anche creare la necessità di un sistema di tracciamento elettrico o di camicie di vapore. Infine, poiché le velocità di produzione rappresentano il cuore pulsante del funzionamento del terminale, il sistema del braccio di carico deve essere in grado di produrre in modo affidabile le portate desiderate, il che va di pari passo nel determinare la dimensione effettiva delle tubazioni che saranno necessarie.